Saltar al contenido.

El laboratorio 3D de SEAT imprime piezas en tres dimensiones para todas las fases de desarrollo de un vehículo y para el proceso de producción

Hechas sin moldes, sin límite en el diseño y 10 veces más rápido. La impresión 3D tiene aplicaciones infinitas y la industria del automóvil ha sido de las primeras en adoptarla para ahorrar tiempo y ganar flexibilidad en todas las fases de desarrollo y producción de un vehículo. Así funciona el 3D Printing LAB de SEAT. 

El límite está en la imaginación. “Si puedes imaginarlo, podemos hacerlo”. Este es el lema del laboratorio de impresión 3D ubicado en el Centro de Prototipos de SEAT. Con esta premisa sus 9 impresoras trabajan para todas las áreas de SEAT, como diseño, producción o logística, realizando todo tipo de elementos. “Una de las ventajas es que podemos aplicar geometrías infinitas y así ejecutar cualquier tipo de diseño con alta precisión para todas las áreas de la fábrica, por muy complicado que parezca. Y todo en tiempos imposibles de lograr con el proceso normal”, comenta Norbert Martín, responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Sin moldes ni esperas. Además de la versatilidad en los diseños, la principal ventaja de utilizar la tecnología 3D es la rapidez con la que se fabrican las piezas. En el proceso normal, para elaborar por ejemplo un retrovisor, primero hay que realizar un molde. Esto puede llevar semanas. Además, se trataría de un modelo único y si se quisiera modificar mínimamente habría que realizar otro molde. En cambio, con la impresión 3D esta fase previa desaparece. Un archivo con el diseño llega a los técnicos y lo mandan a imprimir como si se tratara de un documento. En 15 horas la pieza está lista. “Utilizando tecnologías tradicionales tardaríamos semanas en tener una pieza y con la impresión 3D podemos tenerlas de un día para otro. Esto nos permite hacer varias versiones en una misma semana, que se pueden probar y volver a modificar para ir mejorándolas”, afirma Norbert Martín.

De piezas a mascarillas. El 80% de las piezas que se imprimen son prototipos para el desarrollo de vehículos, pero también se realizan útiles y herramientas a medida para la línea de montaje, logos personalizados para vehículos de Salón y Showcars e incluso mascarillas y tiradores de puerta para ayudar en la prevención del coronavirus salen de este centro. “Gracias a esta tecnología ayudamos al desarrollo del producto y también en la fabricación y ensamblaje, ya que suministramos útiles a medida, ligeros y listos para ser utilizados por los operadores. Incluso hemos llegado a imprimir mascarillas y accesorios para abrir las puertas con los brazos y así no tener que usar las manos”, comenta Norbert.

Desde nylon hasta fibra de carbono. Existen diversas clases de impresoras de fabricación aditiva: multijet fusion, sinterizado, láser, fusión de hilo o incluso de curado por luz ultravioleta. Según lo que se necesite imprimir, es más indicado utilizar una u otra tecnología, ya que cada impresora realiza las piezas en un material específico. Así, además de la forma exacta, se puede conseguir un peso concreto o que el material resista temperaturas de hasta 100º. “Un ejemplo de la tecnología que utilizamos para la creación de piezas es la impresora con CFF, fabricación filamento continuo. En ella utilizamos no solamente plástico, también fibra de carbono para reforzarlo y disponer de una pieza mucho más ligera y resistente para que aguante muchos ciclos”, según el responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Un futuro impreso en 3D. La tecnología ya existe y sus aplicaciones son infinitas. Ahora la mirada está puesta en nuevos usos centrados en el cliente con piezas personalizadas, series especiales o repuestos complicados de encontrar. “Si por ejemplo necesitas una pieza de uno de nuestros modelos históricos que ya no se fabrica, podríamos imprimirla”, concluye Norbert Martín.

El 3D LAB en datos

– 9 impresoras: 1 HP Jet Fusion printer, 1 SLS, 6 FFF, y 1 Polyjet (luz ultravioleta)

– 50 piezas de promedio al día

– 24 horas al día funcionando

– 80 kilos de polvo de poliamida al mes y 12 rollos de hilo de nylon, de ABS entre otros termoplásticos técnicos

– Las piezas se crean a partir de capas de 0.8 micras

Los hitos del 3D 

1980: Primera patente

1999: Trasplante del primer implante médico impreso

2008: Se crea la primera pierna protésica

2009: Llega la bio-impresión que permite imprimir el primer vaso sanguíneo

2011: Primer vuelo de un avión no tripulado impreso en 3D

2011: Se imprimen joyas en oro y plata de ley

2012: Primer implante de prótesis de mandíbula impresa

2019: Bioimpresión de un corazón humano

Responder

Introduce tus datos o haz clic en un icono para iniciar sesión:

Logo de WordPress.com

Estás comentando usando tu cuenta de WordPress.com. Cerrar sesión /  Cambiar )

Google photo

Estás comentando usando tu cuenta de Google. Cerrar sesión /  Cambiar )

Imagen de Twitter

Estás comentando usando tu cuenta de Twitter. Cerrar sesión /  Cambiar )

Foto de Facebook

Estás comentando usando tu cuenta de Facebook. Cerrar sesión /  Cambiar )

Conectando a %s

Este sitio usa Akismet para reducir el spam. Aprende cómo se procesan los datos de tus comentarios .

A %d blogueros les gusta esto: