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ŠKODA AUTO ha puesto en funcionamiento una nueva línea de procesamiento para recubrimiento por plasma

Como resultado, los motores de gasolina 1.0 TSI EVO serán aún más eficientes

ŠKODA AUTO ha puesto en funcionamiento una nueva línea de procesamiento para el recubrimiento por plasma. Este concepto técnicamente innovador permite sustituir las camisas de cilindros convencionales por un recubrimiento en polvo que mide solo 150 μm (0,15 mm). Esto ahora se utilizará cuando se produzcan los nuevos motores EVO de tres cilindros de la serie EA211 y reducirá la fricción interna. Como resultado, los motores de gasolina 1.0 TSI EVO serán aún más eficientes y contarán con emisiones aún más bajas. ŠKODA ha invertido un total de alrededor de 29 millones de euros en la preparación y conversión de su sede en Mladá Boleslav.

Plazmová technologie, výroba motorů, M6, Škoda Auto, Mladá Boleslav

Christian Bleiel, Jefe de Producción de Componentes de ŠKODA AUTO, destacó: “El recubrimiento de plasma técnicamente altamente innovador hace que nuestros motores EA211 TSI EVO sean aún más eficientes. Reduce las pérdidas por fricción y, por tanto, también el consumo de combustible. Además, este tipo de recubrimiento también permite que el calor se distribuya de manera más uniforme dentro de los cilindros y ayuda a que se disipe de manera más eficiente, optimizando así la carga térmica. Producimos los motores con recubrimiento de plasma en Mladá Boleslav en tres turnos y los estamos instalando en Fabia, Scala, Octavia, Kamiq y Karoq ”.

Esto significa que los motores con recubrimiento de plasma también se utilizan en los híbridos suaves ŠKODA Octavia e-TEC. El fabricante de automóviles checo ha añadido una línea de montaje con dos accesorios especiales para el recubrimiento por plasma en su planta principal. Ambos incluyen dos antorchas. ŠKODA AUTO ha invertido un total de 28,8 millones de euros en la mejora de la planta de esta forma; En total, el fabricante de automóviles ha gastado 69,1 millones de euros en modernizar la producción de motores.

Durante el proceso de producción, los cilindros se perforan primero en la línea de mecanizado. Luego, un láser de 1.500 vatios desgasta los orificios del cilindro para garantizar que la capa de plasma se adhiera de manera óptima a la superficie. Esto implica que el rayo láser crea diez surcos por milímetro, cada uno de los cuales mide una profundidad promedio de 40 μm. Este paso de producción tiene lugar en una atmósfera controlada llena de nitrógeno para mantener la óptica del láser libre de contaminación y garantizar el nivel de precisión necesario.

Se utiliza una mezcla de hidrógeno y argón para crear gas de plasma, que requiere 4,5 l de hidrógeno por minuto durante el proceso. El plasma alcanza una temperatura de 15.000 ° Celsius y luego se mezcla con varios tipos de acero que se han molido hasta obtener un polvo fino. Este polvo está compuesto por hierro, carbono, silicio y manganeso además de otros elementos necesarios. Los granos de polvo individuales no miden más de 50 μm. Cuando se rocía sobre las paredes del cilindro, el polvo fundido forma una capa que mide aproximadamente 250 μm. Durante el procesamiento final, esta capa se afila, de modo que mide solo 150 μm. Para poner todo esto en perspectiva: la pared de una camisa de cilindro convencional tiene 4 mm de espesor.

Cada cilindro se mide automáticamente en varias etapas a lo largo del proceso para evaluar su calidad. Los instrumentos de medición óptica primero registran la superficie erosionada por el láser, antes de tomar una segunda medición una vez que se ha aplicado el plasma. Finalmente, la estructura de la capa de plasma se prueba usando flujo turbulento.

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