Carrocería completamente nueva para el próximo Mercedes-AMG SL

Comenzó en 1952 con un bastidor espacial de filigrana, que en el primer SL combinaba un peso reducido con la mayor rigidez a la torsión posible. Esta construcción se concibió para su uso original en el deporte del motor y se desarrolló aún más para proporcionar la columna vertebral del modelo SL de producción posterior en forma de cupé y roadster. Cuando el nuevo ícono roadster suba al escenario este año, su base será una arquitectura de vehículo completamente nueva desarrollada por Mercedes-AMG. El chasis de aluminio compuesto ligero proporciona la base para un alto confort, una dinámica de conducción precisa, un embalaje óptimo y proporciones deportivas de la carrocería.

La nueva arquitectura roadster consiste en la combinación de un marco espacial de aluminio con una estructura autoportante. Fue creado, como el primer SL en 1952, literalmente en una hoja de papel en blanco: no se tomó un solo componente del modelo SL anterior o, por ejemplo, del AMG GT Roadster.

“El equipo de desarrollo en nuestro área de diseño de carrocería se enfrentó a una tarea extremadamente atractiva, pero también desafiante: cuando nos encargaron llevar a cabo el desarrollo general del nuevo SL, comenzamos desde cero, por así decirlo, sin construir sobre ninguna estructura existente. . Podemos estar justificadamente orgullosos del resultado, que demuestra, una vez más, el alto nivel de competencia de desarrollo en Affalterbach. Por un lado, hemos logrado conciliar las altas demandas de paquetes, mientras que, por el otro, hemos logrado excelentes Valores de rigidez en todas las áreas junto con un peso favorable, proporcionando así la base para una dinámica de conducción ágil y un confort excepcional “. dice Jochen Hermann, director técnico de Mercedes-AMG GmbH.

Los requisitos para la arquitectura de la carrocería del nuevo roadster de lujo eran considerables: las especificaciones exigían un alcance mucho más completo que para la serie de modelos predecesora. En particular, el diseño básico con 2 + 2 asientos y el potencial para acomodar una amplia gama de sistemas de propulsión se realizaron aquí por primera vez en un SL, una tarea que presentó a los desarrolladores desafíos completamente nuevos en términos de complejidad. El objetivo era presentar la característica Driving Performance de la marca con un enfoque en la dinámica lateral y longitudinal, así como cumplir con las altas expectativas en términos de comodidad y seguridad.

Como fue el caso en 1952: el bastidor espacial, la base del éxito del SL hace casi 70 años, es muy ligero y, sin embargo, tiene una rigidez torsional extremadamente alta. Sin embargo, en el caso del SL de 1952, se construyó tan alto en el área de entrada que las puertas normales no eran posibles, lo que resultó en las famosas puertas de ala de gaviota de este diseño original. La construcción del marco, diseñada específicamente para hacer frente a la tensión de tracción y compresión, permite diámetros de tubo pequeños. La estabilidad está garantizada por numerosos triángulos cerrados, que transfieren las fuerzas que se producen a una pirámide tubular en el extremo del compartimento del motor.

Composición de material inteligente con alto contenido de aluminio y nuevos compuestos de fibra

En el nuevo SL, la composición inteligente del material de compuestos de aluminio, acero, magnesio y fibra garantiza la mayor rigidez posible junto con un peso reducido. Las secciones transversales de material optimizadas y la forma sofisticada de los componentes crean espacio para las características excepcionales de comodidad y seguridad, la tecnología sofisticada y la capota blanda. Otras medidas específicas incluyen paneles de empuje de aluminio en los bajos y puntales con funciones integradas en la parte delantera y trasera. El soporte del panel de instrumentos hecho de magnesio, junto con parte del puente de la cubierta del módulo frontal en un material compuesto de fibra con una mezcla de fibras de vidrio y carbono, también demuestran los esfuerzos de los ingenieros para lograr el mejor uso posible y personalizado de los materiales más diversos. . Esto también se aplica al marco del parabrisas de acero tubular conformado en caliente de alta resistencia. Esto, junto con un sistema detrás de los asientos traseros que se extiende a la velocidad del rayo si es necesario, sirve como protección contra vuelcos.

Componentes de fundición con espesores de pared a medida

Los componentes de aluminio fundido se utilizan en los puntos nodales donde las fuerzas se unen o donde las funciones están altamente integradas, es decir, donde se deben transferir grandes fuerzas. Los componentes fundidos tienen la ventaja de permitir la descarga específica de fuerzas y permiten variar los espesores de pared localmente de acuerdo con las cargas encontradas. Por lo tanto, se pueden realizar áreas de mayor rigidez donde sea necesario, por ejemplo, en las conexiones del chasis. Además, solo se proporciona el espesor de pared necesario en cualquier punto del componente, lo que ahorra peso en las áreas sujetas a fuerzas bajas.

En comparación con la serie de modelos anterior, la rigidez a la torsión de la estructura de la carrocería aumentó en un 18 por ciento. La rigidez transversal es un 50 por ciento más alta que la del AMG GT Roadster, mientras que la rigidez longitudinal es un 40 por ciento más alta. La rigidez de introducción mejorada para la conexión del chasis asegura un rendimiento de conducción deportivo con un manejo preciso y alta agilidad. El peso de la carrocería pura sin puertas, capó y tapa del maletero, así como sin piezas de montaje adicionales, es de alrededor de 595 libras.

Todo el concepto del vehículo está diseñado con el centro de gravedad más bajo posible. Esto se aplica tanto a los puntos de conexión bajos para el tren de potencia y los ejes como a la disposición más baja posible de la estructura de la carrocería relevante para la rigidez. Ejemplos de esto son las conexiones entre las secciones delantera y trasera y la celda de seguridad del pasajero, con su alta resistencia a la flexión y rigidez al par, realizadas sistemáticamente mediante trayectorias de fuerza lo más bajas posible.

Calidad y procesamiento al más alto nivel

Las técnicas de unión modernas como la soldadura MIG, la soldadura láser, el remachado con punzón, el remachado ciego, la soldadura MIG, las costuras pegadas o los pernos de orificios de flujo, así como la fabricación precisa de herramientas, elevan el nivel del atractivo del valor de la carrocería al más alto nivel. Esto se aplica igualmente a las dimensiones de los huecos y a los radios o cursos de juntas. Los estándares de calidad se elevaron nuevamente aquí. No hace falta decir que la nueva arquitectura de carrocería de Mercedes-AMG cumple con todos los requisitos internos de choque, que en muchas áreas son significativamente más estrictos que los requisitos legales.

Rohbau neuer Mercedes-AMG SL

A pesar de los requisitos de calidad extremadamente altos, el desarrollo se implementó a un ritmo récord: el desarrollo previo se realizó en solo tres meses. Pasaron menos de tres años desde el momento en que se le dio la comisión a un equipo de, inicialmente, solo seis personas hasta el lanzamiento de la serie. La alta calidad del software utilizado en el desarrollo digital permitió dar luz verde a la producción de las herramientas en serie sin un prototipo físico del chasis. El vehículo de verificación estructural, que es de inmensa importancia para la seguridad pasiva en accidentes, recibió las mejores calificaciones internas en la primera prueba de choque real.

La producción del nuevo SL se llevará a cabo en la planta de Bremen, donde el modelo anterior salió de la línea de producción.

Rohbau neuer Mercedes-AMG SL

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